Jak samodzielnie zbudować tracker słoneczny do małego panelu PV przy użyciu fotorezystorów LDR

Panel fotowoltaiczny zamocowany na stałe przez większą część dnia pracuje pod kątem innym niż optymalny. Przy małym zestawie eksperymentalnym można ograniczyć tę stratę za pomocą prostego trackera, który obraca panel w stronę silniejszego światła. Nie potrzeba GPS, zegara czasu rzeczywistego ani obliczania pozycji Słońca. Wystarczą dwa fotorezystory LDR, mikrokontroler Arduino i serwomechanizm.

Najważniejsza decyzja dotyczy jednak nie elektroniki, lecz mechaniki. Popularne serwo modelarskie bez problemu poruszy panelem ważącym kilkaset gramów na stole warsztatowym. To samo serwo zamontowane na balkonie może przegrać z pierwszym mocniejszym podmuchem. Tracker opisany poniżej jest przeznaczony przede wszystkim do paneli 5–10 W, ewentualnie lekkich modułów do około 20 W, jeśli ich ciężar zostanie dobrze wyważony i konstrukcja będzie osłonięta od wiatru.

Budżet na wersję jednoosiową wynosi zwykle około 100–220 zł bez panelu. Najwięcej kosztują napęd, zasilacz oraz elementy mechaniczne. Same fotorezystory to wydatek kilku złotych.

Jak dobrać części, napęd i konstrukcję trackera do wielkości panelu

Najprostszy tracker pracuje w jednej osi: obraca panel ze wschodu na zachód. To rozsądny pierwszy projekt. Konstrukcja dwuosiowa wymaga drugiego napędu, sztywniejszej ramy, czterech czujników LDR oraz zabezpieczenia przed zakleszczeniem przewodów. W przypadku małego panelu różnica w uzysku często nie usprawiedliwia podwojenia liczby problemów mechanicznych.

Do budowy jednoosiowego trackera potrzebne są:

Arduino Nano, Uno albo płytka zgodna z ATmega328P – około 25–120 zł,
dwa fotorezystory GL5528 – zwykle 2–6 zł za kilka sztuk,
dwa rezystory 10 kΩ, najlepiej o tolerancji 1%,
serwomechanizm MG996R 180° lub podobny model z metalową przekładnią – około 40–100 zł,
stabilizowany zasilacz lub przetwornica 5–6 V o wydajności minimum 3 A,
kondensator elektrolityczny 1000–2200 µF / 10 V,
płytka stykowa albo płytka uniwersalna,
przewody o przekroju około 0,5–0,75 mm² do zasilania serwa,
oś, dwa punkty podparcia, łożyska lub tuleje ślizgowe,
lekka rama z aluminium, sklejki wodoodpornej albo profilu z tworzywa,
obudowa elektroniki o stopniu ochrony przynajmniej IP54, jeżeli urządzenie ma pracować na zewnątrz.

Oryginalny TowerPro MG996R pracuje przy napięciu 4,8–6,6 V, osiąga moment zatrzymania około 9,4 kg·cm przy 4,8 V i 11 kg·cm przy 6 V. Producent podaje masę 55 g oraz wymiary 40,7 × 19,7 × 42,9 mm. Dostępne na rynku wersje i klony różnią się poborem prądu; dla bezpiecznego projektu zasilanie trzeba dobierać pod prąd chwilowy rzędu 1,5–2,5 A, a nie pod średni pobór podczas spokojnego ruchu.

Nie należy kupować wersji MG996R opisanej jako 360° lub continuous rotation. Takie serwo nie ustawia konkretnego kąta. Sygnał sterujący określa kierunek i prędkość obrotu, więc bez dodatkowego czujnika położenia panel nie będzie wiedział, gdzie się znajduje. Do tego projektu potrzebne jest klasyczne serwo pozycyjne o zakresie około 180°.

Dobór serwa na podstawie mechaniki

Częsty błąd polega na przeliczeniu masy panelu bez uwzględnienia odległości jego środka ciężkości od osi. Moment obciążający napęd można oszacować ze wzoru:

M = F × r

gdzie:

M – moment w N·m,
F – siła wynikająca z ciężaru panelu,
r – odległość środka ciężkości od osi obrotu.

Panel o masie 1 kg wywiera siłę około 9,81 N. Jeśli jego środek ciężkości znajduje się 10 cm od osi, napęd musi utrzymać około:

9,81 N × 0,1 m = 0,981 N·m

To niemal granica deklarowanego momentu MG996R przy 6 V. Taki układ nie ma rozsądnego zapasu na tarcie, przekoszenie ramy ani podmuchy wiatru. Po przesunięciu osi przez środek ciężkości wymagany moment może spaść kilkukrotnie.

Najwyższy priorytet ma więc wyważenie panelu. Serwo powinno zmieniać jego położenie, a nie stale podtrzymywać cały ciężar.

Przy panelu większym niż około 10 W dobrze działa układ, w którym:

panel obraca się na osobnej osi podpartej po obu stronach,
serwo napędza oś przez krótkie ramię, cięgno albo przekładnię,
wał serwa nie jest jedynym elementem podtrzymującym panel,
przewody mają zapas długości i nie napinają się w skrajnych pozycjach.

Mocowanie panelu bezpośrednio do plastikowego orczyka serwa wygląda prosto, ale szybko ujawnia luzy. Orczyk zaczyna pracować na boki, wkręt centralny się luzuje, a przekładnia dostaje uderzenia przy każdym podmuchu.

Realny koszt wykonania

Orientacyjny budżet dla konstrukcji stołowej lub balkonowej wygląda następująco:

Element	Typowy koszt
Arduino Nano lub płytka zgodna	25–45 zł
Oryginalne Arduino Uno/Nano	80–120 zł
Serwo pozycyjne z metalową przekładnią	40–100 zł
LDR, rezystory, kondensator, przewody	10–25 zł
Zasilacz albo przetwornica 5–6 V / 3 A	25–50 zł
Łożyska, oś, profile i śruby	30–80 zł
Obudowa i przepusty kablowe	20–50 zł

Najtańsza wersja może zamknąć się w około 100–130 zł, jeśli część elementów znajduje się już w warsztacie. Sztywniejsza konstrukcja przeznaczona do dłuższej pracy na zewnątrz pochłonie raczej 180–300 zł. Dla panelu kosztującego kilkadziesiąt złotych ekonomiczny zwrot z takiego trackera jest mało prawdopodobny. To przede wszystkim projekt edukacyjny albo sposób na zwiększenie energii dostępnej z ograniczonej powierzchni.

Montaż elektroniki, czujnika LDR i mechanizmu krok po kroku

Dwa fotorezystory tworzą czujnik różnicowy. Program nie musi znać bezwzględnego natężenia światła. Porównuje tylko, który LDR jest oświetlony mocniej. Między czujnikami musi znaleźć się pionowa przegroda rzucająca cień na jeden z nich, gdy tracker nie jest skierowany w stronę źródła światła.

Bez tej przegrody oba LDR-y otrzymują niemal tyle samo światła niezależnie od kąta ustawienia. Układ zaczyna wtedy reagować głównie na przypadkowe różnice między fotorezystorami.

Budowa głowicy czujnika

Głowicę można wykonać z kawałka laminatu, tworzywa albo płytki drukowanej o wymiarach około 30 × 40 mm. Fotorezystory należy zamontować:

w odległości około 10–20 mm od siebie,
na tej samej wysokości,
symetrycznie względem przegrody,
równolegle do płaszczyzny panelu.

Przegroda powinna mieć około 15–30 mm wysokości i 1–3 mm grubości. Zbyt niska nie wytworzy czytelnej różnicy oświetlenia. Zbyt wysoka spowoduje, że układ będzie wykonywał większe korekty nawet przy niewielkim odchyleniu.

Najlepiej pomalować ją matową czarną farbą. Błyszczący biały plastik odbija światło na zacieniony czujnik i zmniejsza czułość układu.

LDR-y trzeba osłonić przed wodą, ale nie można zamknąć ich pod matowym albo mocno porysowanym tworzywem. Dobrze sprawdza się przezroczysta osłona z poliwęglanu umieszczona kilka milimetrów nad czujnikami. Silikon należy nakładać przy krawędziach, nie bezpośrednio na powierzchnię fotorezystora.

Schemat połączeń fotorezystorów

Każdy LDR tworzy dzielnik napięcia z rezystorem 10 kΩ.

Dla lewego czujnika:

jedna nóżka LDR do 5 V,
druga nóżka LDR do wejścia A0,
rezystor 10 kΩ między A0 a GND.

Dla prawego czujnika:

jedna nóżka LDR do 5 V,
druga nóżka LDR do wejścia A1,
rezystor 10 kΩ między A1 a GND.

W takim układzie mocniej oświetlony fotorezystor ma niższą rezystancję, więc napięcie mierzone przez Arduino zwykle rośnie. Odwrócenie położenia LDR i rezystora także jest poprawne, ale wtedy zależność będzie odwrotna i trzeba uwzględnić ją w programie.

Rezystory 10 kΩ są dobrym punktem wyjścia dla popularnego GL5528. Jeżeli odczyty w pełnym słońcu zatrzymują się bardzo blisko 1023, można zastosować rezystory 4,7 kΩ. Jeżeli zakres zmian jest mały i wartości pozostają niskie, można wypróbować 22 kΩ.

Podłączenie serwa

Typowe serwo ma trzy przewody:

czerwony – zasilanie 5–6 V,
brązowy lub czarny – masa,
pomarańczowy, żółty albo biały – sygnał sterujący.

Przewód sygnałowy można podłączyć do pinu D9 Arduino. Serwa MG996R nie należy zasilać bezpośrednio z pinu 5 V płytki. Krótkotrwały pobór prądu podczas ruszania lub zablokowania napędu może powodować reset mikrokontrolera, zakłócenia pomiarów, przegrzewanie stabilizatora albo uszkodzenie złącza USB.

Prawidłowe połączenie wygląda następująco:

plus zewnętrznego zasilacza 5–6 V do czerwonego przewodu serwa,
minus zasilacza do masy serwa,
minus zasilacza również do GND Arduino,
sygnał serwa do pinu D9,
kondensator 1000–2200 µF między plusem i minusem zasilania serwa, możliwie blisko jego przewodów.

Wspólna masa Arduino i zasilacza serwa jest obowiązkowa. Bez niej sygnał sterujący nie ma prawidłowego punktu odniesienia.

Jeżeli Arduino i serwo są zasilane z jednego akumulatora 12 V, trzeba zastosować osobną przetwornicę step-down ustawioną na około 5,5–6 V dla serwa. Nie wolno podawać 12 V bezpośrednio na MG996R.

Montaż mechanizmu

Oś obrotu panelu należy ustawić możliwie blisko środka ciężkości. Najprościej wykonać test bez podłączonego serwa:

Zamocować panel w ramie.
Podeprzeć ramę prowizoryczną osią.
Ustawić panel poziomo.
Delikatnie przechylić go w obie strony.
Przesuwać oś, aż panel przestanie samoczynnie opadać na jedną stronę.

Dopiero wtedy należy połączyć oś z serwem.

Serwo powinno zostać ustawione programowo na 90° przed zamontowaniem orczyka. Następnie panel ustawia się w położeniu środkowym i przykręca orczyk możliwie prostopadle do cięgna. Pominięcie tej kolejności często kończy się sytuacją, w której program próbuje obrócić serwo poza mechaniczny zakres konstrukcji.

Nie należy od razu wykorzystywać pełnego zakresu 0–180°. Tanie serwa i ich klony nie zawsze tolerują skrajne wartości. Bezpieczny zakres początkowy to zwykle 15–165°, a przy ciasnej obudowie nawet 25–155°.

Mechanizm musi mieć fizyczne ograniczniki, ale nie mogą one regularnie zatrzymywać pracującego serwa. Zablokowany MG996R pobiera wysoki prąd i szybko się nagrzewa. Ograniczniki są ostatnim zabezpieczeniem, nie sposobem na ustalanie pozycji.

Programowanie, kalibracja i usuwanie typowych problemów

Tracker nie powinien reagować na każdą różnicę jednego lub dwóch punktów przetwornika ADC. LDR-y nie są identyczne, odczyty zmieniają się pod wpływem chmur, a serwo wprowadza zakłócenia do zasilania. Bez strefy nieczułości panel będzie stale drżał, pobierał energię i zużywał przekładnię.

Poniższy program:

odczytuje oba fotorezystory,
uśrednia osiem pomiarów,
porusza serwem tylko po przekroczeniu ustalonego progu,
ogranicza ruch do bezpiecznego zakresu,
wykonuje korekty małymi krokami,
zatrzymuje śledzenie przy zbyt małym poziomie światła.

#include <Servo.h>

Servo trackerServo;

const byte pinLdrLeft  = A0;
const byte pinLdrRight = A1;
const byte pinServo    = 9;

int servoPosition = 90;

const int minPosition = 15;
const int maxPosition = 165;

// Minimalna różnica odczytów uruchamiająca korektę.
const int deadBand = 35;

// Poniżej tej średniej tracker uznaje, że jest zbyt ciemno.
const int minimumLight = 120;

// Wielkość pojedynczej korekty.
const int movementStep = 1;

// Odstęp między kolejnymi decyzjami o ruchu.
const unsigned long updateInterval = 250;

unsigned long lastUpdate = 0;

int readAverage(byte pin) {
  long sum = 0;

  for (byte i = 0; i < 8; i++) {
    sum += analogRead(pin);
    delay(2);
  }

  return sum / 8;
}

void setup() {
  Serial.begin(9600);

  trackerServo.attach(pinServo);
  trackerServo.write(servoPosition);

  delay(1000);
}

void loop() {
  if (millis() - lastUpdate < updateInterval) {
    return;
  }

  lastUpdate = millis();

  int leftValue  = readAverage(pinLdrLeft);
  int rightValue = readAverage(pinLdrRight);

  int averageLight = (leftValue + rightValue) / 2;
  int difference = leftValue - rightValue;

  Serial.print("L: ");
  Serial.print(leftValue);
  Serial.print("  P: ");
  Serial.print(rightValue);
  Serial.print("  Roznica: ");
  Serial.print(difference);
  Serial.print("  Kat: ");
  Serial.println(servoPosition);

  // Brak ruchu nocą i przy bardzo słabym oświetleniu.
  if (averageLight < minimumLight) {
    return;
  }

  if (difference > deadBand) {
    servoPosition += movementStep;
  } 
  else if (difference < -deadBand) {
    servoPosition -= movementStep;
  } 
  else {
    return;
  }

  servoPosition = constrain(
    servoPosition,
    minPosition,
    maxPosition
  );

  trackerServo.write(servoPosition);
}

Biblioteka Servo jest standardowym sposobem sterowania serwomechanizmami z Arduino i korzysta z timerów mikrokontrolera do generowania impulsów sterujących.

Pierwsze uruchomienie

Test należy wykonać bez przykręconego panelu. Najpierw sprawdza się sam orczyk serwa i kierunek ruchu.

Ustawić oba LDR-y pod jednakowym oświetleniem.
Otworzyć monitor portu szeregowego z prędkością 9600 bit/s.
Odczytać wartości obu czujników.
Zasłonić lewy LDR.
Sprawdzić, czy serwo obraca głowicę w stronę mocniej oświetlonego czujnika.
Powtórzyć test dla prawego LDR.
Dopiero po potwierdzeniu kierunku zamontować cięgno i panel.

Jeżeli tracker obraca się w przeciwną stronę, najprościej zamienić przewody sygnałowe LDR pomiędzy A0 i A1. Można też odwrócić znaki w programie, ale fizyczna zamiana przewodów jest czytelniejsza podczas późniejszego serwisowania.

Kalibracja strefy nieczułości

Parametr deadBand decyduje, jak duża różnica między LDR-ami uruchamia ruch.

Dobór należy zacząć od wartości 30–40:

panel stale drży – zwiększyć próg o 10,
panel reaguje dopiero po dużym przesunięciu światła – zmniejszyć próg o 5–10,
tracker pracuje dobrze na słońcu, ale wariuje przy chmurach – zwiększyć próg i wydłużyć updateInterval,
serwo wykonuje długie serie ruchów zamiast pojedynczych korekt – zmniejszyć wysokość przegrody albo zwiększyć próg.

W praktycznej konstrukcji zwykle sprawdza się:

deadBand: 25–70,
movementStep: 1–2°,
updateInterval: 200–1000 ms,
uśrednianie: 4–16 pomiarów.

Szybsze sterowanie nie oznacza lepszego śledzenia. Słońce przesuwa się na niebie powoli. Reakcja co kilkaset milisekund i tak jest wielokrotnie szybsza, niż wymaga tego zjawisko. Nadmierna częstotliwość zwiększa głównie liczbę ruchów serwa.

Korekcja różnic między LDR-ami

Dwa egzemplarze GL5528 mogą przy tym samym oświetleniu podawać różne wartości. Jeżeli przy równomiernym świetle lewy czujnik pokazuje na przykład 610, a prawy 570, tracker będzie stale skręcał.

Można wprowadzić korektę programową:

const int leftCorrection = 0;
const int rightCorrection = 40;

// Po odczycie:
leftValue += leftCorrection;
rightValue += rightCorrection;

Lepsza metoda polega na wykonaniu kilkudziesięciu pomiarów przy równym oświetleniu i wpisaniu średniej różnicy jako poprawki. Nie należy kalibrować czujników w pomieszczeniu pod pojedynczą lampką, jeśli tracker ma pracować na zewnątrz. Odbicia od ścian i kierunkowa charakterystyka lampy dają inne warunki niż rozproszone światło dzienne.

Powrót na wschód po zachodzie Słońca

Podstawowa wersja po zmroku pozostaje w ostatnim położeniu. Rano światło padające od wschodu zazwyczaj utworzy wystarczającą różnicę na LDR-ach, aby tracker zaczął wracać. Nie zawsze działa to szybko. Wysoka przegroda może całkowicie zacienić jeden czujnik, a elementy balkonu mogą blokować poranne światło.

Najprostsze rozwiązanie polega na dodaniu funkcji powrotu, gdy średni poziom światła przez określony czas pozostaje poniżej progu. Nie należy jednak uruchamiać powrotu po każdej przechodzącej chmurze. Warunek powinien utrzymywać się przynajmniej przez 20–40 minut.

Przy zasilaniu z akumulatora lepszym rozwiązaniem jest zegar czasu rzeczywistego DS3231. Pozwala wykonać jeden kontrolowany powrót wieczorem i odłączyć serwo od zasilania na noc. Sam DS3231 kosztuje zwykle około 15–30 zł, ale upraszcza zachowanie trackera przy zmiennej pogodzie.

Problemy, które pojawiają się najczęściej

Arduino resetuje się podczas ruchu serwa
Przyczyną jest zwykle zbyt słaby zasilacz, zasilanie serwa z płytki Arduino, cienkie przewody albo brak kondensatora. Zastosuj oddzielną linię 5–6 V o wydajności minimum 3 A, wspólną masę i kondensator przy serwie.

Serwo buczy, mimo że panel się nie porusza
Mechanizm jest zakleszczony, źle wyważony albo program ustawia pozycję poza fizyczznym zakresem. Długotrwałe buczenie oznacza pobór dużego prądu i nagrzewanie silnika. Należy odłączyć zasilanie, a nie czekać, aż serwo „przepchnie” konstrukcję.

Panel drży w jednym miejscu
Strefa nieczułości jest za mała, czujniki są źle dopasowane albo przewody serwa zakłócają pomiar analogowy. Zwiększ deadBand, uśrednij więcej próbek i poprowadź przewody LDR z dala od przewodów zasilających serwo.

Tracker podąża za jasną chmurą zamiast za Słońcem
To normalne ograniczenie sterowania optycznego. Układ wybiera kierunek mocniejszego światła, a nie astronomiczną pozycję Słońca. Przy silnie rozproszonym świetle lepiej zatrzymać panel niż wykonywać ciągłe korekty. Pomaga zwiększenie strefy nieczułości oraz ograniczenie ruchu do jednej korekty co kilka sekund.

Serwo działa na stole, ale nie radzi sobie na zewnątrz
Najczęściej winny jest wiatr, a nie masa panelu. Siła aerodynamiczna szybko rośnie wraz z powierzchnią modułu i prędkością wiatru. Mały modelarski tracker nie powinien pozostawać rozłożony podczas wichury. Konstrukcja zewnętrzna potrzebuje pozycji bezpiecznej, mechanicznej blokady albo możliwości szybkiego demontażu panelu.

LDR-y po deszczu pokazują przypadkowe wartości
Wilgoć dostała się do połączeń albo na płytkę czujnika. Lakier ochronny można nałożyć na ścieżki i luty, ale nie na aktywną powierzchnię fotorezystora. Sama plastikowa kopułka bez odpływu skroplin również nie wystarcza.

Sprawdzenie, czy tracker rzeczywiście daje więcej energii

Nie należy oceniać działania wyłącznie na podstawie tego, że panel obraca się w stronę światła. Tracker zużywa energię, a różnica między panelem ruchomym i nieruchomym zależy od pogody, pory roku, zacienienia oraz ustawienia panelu referencyjnego.

Najprostszy test wymaga:

dwóch podobnych paneli albo pomiarów wykonanych w porównywalnych dniach,
stałego obciążenia lub dwóch identycznych regulatorów ładowania,
miernika energii DC,
zapisu wyników przez pełny dzień.

Należy porównywać energię w Wh, a nie chwilowe napięcie bez obciążenia. Panel może pokazywać zbliżone napięcie przy bardzo różnej dostępnej mocy.

Przy zasilaniu serwa z akumulatora trzeba również zmierzyć pobór całego sterownika. Źle wyważony panel, który wymusza stałe podtrzymywanie momentu, potrafi skonsumować istotną część dodatkowej energii uzyskanej dzięki śledzeniu. Dobrze wykonany tracker porusza się krótko, po czym mechanika pozostaje stabilna bez ciągłego buczenia napędu.

FAQ: najczęstsze pytania o tracker słoneczny z LDR

Czy tracker można zasilać bezpośrednio z obracanego panelu PV?
Nie jest to najlepszy układ do pierwszej konstrukcji. Napięcie panelu zmienia się wraz z oświetleniem i obciążeniem, a serwo podczas startu pobiera wysoki prąd. Stabilniejsze rozwiązanie to panel, regulator ładowania, akumulator oraz przetwornica 5–6 V zasilająca serwo i sterownik.

Czy wystarczy małe serwo SG90?
Tylko dla bardzo lekkiego panelu demonstracyjnego, ważącego zwykle nie więcej niż około 100–200 g i dobrze wyważonego. Plastikowa przekładnia SG90 szybko łapie luzy. Do panelu 5–10 W rozsądniejszy jest napęd z metalowymi zębatkami.

Czy potrzebne są cztery fotorezystory?
Nie w trackerze jednoosiowym. Dwa LDR-y wystarczą do ruchu wschód–zachód. Cztery czujniki rozdzielone krzyżową przegrodą stosuje się przy śledzeniu w dwóch osiach.

Czy fotorezystory muszą być identyczne?
Powinny pochodzić z tej samej serii, ale nawet wtedy wymagają kalibracji. Różnicę odczytów usuwa się programową poprawką albo doborem pary o zbliżonej rezystancji.

Dlaczego serwo nie może być zasilane z pinu 5 V Arduino?
Ponieważ jego prąd chwilowy może być wielokrotnie większy niż prąd bezpiecznie dostarczany przez stabilizator i ścieżki płytki. Skutkiem są resety, błędne pomiary i przegrzewanie układu.

Czy tracker powinien poruszać się przez cały czas?
Nie. Poprawnie skalibrowany układ wykonuje krótkie korekty, a między nimi pozostaje nieruchomy. Ciągłe drżenie oznacza zbyt małą strefę nieczułości, zakłócenia zasilania albo wadliwą mechanikę.

Czy konstrukcja może pracować cały rok na zewnątrz?
Nie w wersji z nieosłoniętym serwem modelarskim i płytką stykową. Do stałej pracy potrzebne są szczelna obudowa, przepusty kablowe, zabezpieczone złącza, elementy odporne na UV, odprowadzanie kondensatu oraz mechanizm chroniony przed wodą i wiatrem.

Czy taki tracker opłaca się przy panelu 10 W?
Finansowo zwykle łatwiej kupić drugi panel albo jeden większy moduł zamocowany nieruchomo. Tracker ma sens, gdy brakuje miejsca, projekt służy nauce automatyki albo potrzebna jest możliwie długa produkcja energii rano i wieczorem.

Od czego zacząć budowę?
Najpierw wykonaj wyważoną oś panelu i sprawdź ją ręcznie. Następnie uruchom dwa LDR-y i obserwuj ich odczyty w monitorze portu szeregowego. Serwo oraz panel podłącz dopiero wtedy, gdy czujnik stabilnie wskazuje kierunek mocniejszego światła. Najdroższy błąd to próba naprawienia słabej mechaniki mocniejszym napędem.

Jak samodzielnie zbudować tracker słoneczny do małego panelu PV przy użyciu fotorezystorów LDR